よくあるご質問
    スローアウェイ式ミーリング工具
  • What is a cutting edge angle and what is a lead angle?
    There are various international and national standards that specify the active geometry of cutting tools very precisely. The “cutting edge angle” is the angle between the main cutting edge of a milling cutter and the plane containing the direction of feed motion. "Lead angle" (or “approach angle”) is the angle complementary to the cutting edge angle, i.e. the sum of these both angles is 90°. For example, for a typical face milling cutter the cutting angle is the angle between the cutting edge and the plane, which the cutter generates. If this angle is 60°, then the lead angle will be 30°. The cutting edge angle and the lead angle are equal only for 45° milling cutters. The term "lead angle" is more commonly employed in the U.S., while "approach angle" is often used in Europe.
  • What is the difference between "face mill" and "shell mill"?
    These two terms relate to different and complementary features of milling cutters. They are not interchangeable. Milling cutters are classified according to the following main factors:
    • Machine surface type: plane, shoulder, 3D-surface, etc.
    • Cutter mounting method: on mandrel or arbor, in holder, directly in spindle
    • Structure: monolithic; assembled
    • Cutting part material: high speed steel, tungsten carbide, ceramics, etc.)
    "Face mill" characterizes a main field of application - milling flats by the cutting face of a mill. "Shell mill" refers to the design configuration of a mill: the mill has a central bore for mounting on arbor. This configuration is typical for face mills.
  • What is the difference between heavy and heavy-duty milling?
    Sometimes the terms “heavy” and “heavy-duty” are used mistakenly as synonyms. In principle, “heavy milling” (and “heavy machining") relates to milling large-sized and heavy-weight workpieces on powerful machine tools and refers more to the dimensions and mass of a workpiece. “Heavy-duty” specifies a degree of tool loading and mainly characterizes a mode of milling.
  • Which cutting conditions are considered as unfavorable and which are unstable?
    Unfavorable cutting conditions include:
    • workpiece with skin (siliceous or slag, for example)
    • significantly variable machining allowance
    • considerable impact load due to non-uniform machined surface
    • surface with high-abrasive inclusions
    Unstable cutting conditions refer to the low stability of a complete system (machine tool, workpiece holding fixture, cutting tool, workpiece) due to:
    • poor tool and workpiece holding
    • high tool overhang
    • non-rigid machine tools
    • thin-walled workpiece
    The terms "unfavorable" and "unstable" are not interchangeable.
  • How is average chip thickness measured?
    In milling, the thickness of chips is not constant and varies during cutting, depending on several factors. The average chip thickness (hm) is a virtual parameter that characterizes mechanical load on a milling cutter and a machine tool. There are different methods for calculating hm. The most common method is to compute it in relation to the half of an angle of engagement, where the latter is the central angle that corresponds to the arc of a contact between a milling cutter and a workpiece.
  • What is high pressure coolant (HPC) and ultra high pressure coolant (UHPC)?
    There are no strict definitions of high and ultra high pressure coolant (HPC and UHPC correspondingly). Traditionally, machine tools feature coolant supply at pressure 10-15 bar (145-217 psi). This level is now considered as low pressure.
    Various modern machining centers have the option to supply coolant at rates of 70-80 bar (1000-1200 psi), which is considered as high pressure coolant. Ultra high pressure coolant relates to pressure values of 100-200 bar (1450-2900 psi) and even higher.
    Some producers of CNC machine tool equipment manufacture what are known as “medium pressure” pumps; these have values of up to 50 bar (725 psi).
  • What are the benefits of milling with high pressure coolant (HPC)?
    Heat generation is a permanent feature of machining, particularly, milling. If heat generation is intensive, the conventional low pressure coolant forms a vapor layer on the surfaces of a tool and a workpiece. This layer acts as heat sealing, producing an insulating barrier and making heat transfer harder, which significantly shortens tool life.
    Pinpointed high pressure coolant penetrates the barrier and helps to overcome the problem. HPC chills chips quickly, making them hard and brittle. The chips become thinner and smaller, and they break away from the workpiece more easily. High-velocity coolant flow removes the chips. This significantly improves chip evacuation and prevents chip re-cutting.
    HPC improves tool life of a cutting edge due to reducing oxidation and adhesion wear and increasing crack strength. HPC improves chip evacuation because the chips diminish in size, and the high-velocity coolant flow takes them away easily. It allows the design of cutters with smaller chip gullet, leading to a higher number of cutter teeth. Effective cooling reduces the temperature in the cutting zone, ensuring an increased width of cut.
    Overall, HPC provides a good solution for increasing cutting speed and feed rate for boosting productivity.
  • What is the difference between milling with high pressure coolant (HPC) supply through a tool body and turning with HPC?
    In turning, a tool has one cutting edge, while a milling tool features several cutting teeth. The number of coolant outlets in the milling tool is greater. An indexable extended flute cutter, where the teeth are produced by sets of replaceable inserts, will require many more outlets.
    There is a specific relationship between pressure, velocity and flow rate for fluid, e.g. for coolant. In milling, HPC supply through the tool body demands appropriate characteristics of an HPC pump to ensure correct flow volume (flow rate) and not only to meet pressure requirements.
  • Does ISCAR provides indexable cutters for high pressure coolant milling in the standard product line?
    Yes, ISCAR provides these tools in the families of milling cutters for machining titanium and high temperature superalloys (HTSA).
  • Why are nozzles used as coolant outlets in HPC indexable milling cutters?
    There are two reasons for using nozzles as coolant outlets: technological and applicative. HPC supply through the body of a cutter requires small-diameter outlets (as well as demands regarding the shape). As manufacture of the outlets via drilling hard steel tools would encounter technological difficulties, screw-in nozzles represent a more practical option.
    If a depth of cut is smaller than the maximum cutting length of an indexable extended flute milling tool, there is no need to supply coolant to the inserts that are not involved in cutting. To improve performance, you can easy unscrew the appropriate nozzles from their holes, and then close the hole by a plug or a standard set screw.
  • Why are a significant number of HPC milling cutters special (tailor-made)?
    The main consumers of HPC milling cutters are manufacturers working with hard-to-cut materials, for example titanium alloys. In many cases, producing parts from the materials requires a high volume of metal removal. To boost productivity, manufacturers often use unique machine tools, and, to reach maximum operational rigidity, they prefer integral tools with direct adaptation to the spindle of a machine - without intermediate tooling such as arbours or holders. Specific tool diameters, cutting lengths, and overhang, as well as adaptations that vary from one manufacturer to another, demand tailor-made HPC milling cutters.
  • イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具は、どのような加工に対応しますか?
    イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具は、あらゆるミーリング加工に対応します。高精度肩削り/平面/深肩削り/3次元倣い/スロット・溝/面取加工など多様な加工が可能です。また、特殊な加工技術が必要な高送り加工用ミーリング工具も多数取り揃えています。
  • イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具には、ロゴや技術情報などに"HELI"、"ヘリカル切刃"、"ヘリカルミーリング"といった文言が多用されていますが、何を意味しますか?
    1990年代初め、イスカルは革新的ヘリカル切刃を採用した「ヘリミル」を発表しました。成形チップ上面(すくい面)と側面(逃げ面)のねじれ刃の交わりによって非常に有効な切刃が実現します。ヘリミルは、全切刃にポジすくいと一定の逃げ角を有する独創的なデザインです。この為、消費動力を大幅に削減し滑らかな加工を実現します。チップの成形面を前面に位置付けたヘリミルの革新的デザインは、今日のスローアウェイ式ミーリング工具で広く認められています。"ヘリ"とは"ねじれ"を意味し、スローアウェイ式ミーリング工具発展の為の重要な要素です。
  • アルミ加工用のスローアウェイ式ミーリング工具はありますか?
    はい、ございます。イスカルは高能率アルミ加工を実現するスローアウェイ式ミーリング工具を幅広く開発しました。イスカルのアルミ加工用ミーリング工具シリーズは、一体型もしくは軽量ボディーデザインで独創的なチップクランプシステムタイプ、カートリッジ調整式タイプ、多種コーナーRの研削・ポリッシュチップ、アルミ加工に最適なPCD(多結晶ダイアモンド)チップなど、様々なタイプの工具を取り揃えています。また、多くのカッターが内部給油に対応します。特にヘリアルシリーズは、アルミの超高速加工(HSM)が可能で、高金属除去率(MRR)を実現します。
  • スローアウェイ式ミーリング工具の紹介で、"ハイポジ"という単語がよく使用されていますが、どういった意味ですか?
    一般的に"ハイポジ"とは、スローアウェイ式ミーリング工具のチップすくい角に関する用語です。粉末冶金の発達は、切刃に対して”大きく”傾いたすくい角をもつ"ヘリカル切刃"の製造を可能とし、大きなポジティブすくい角を実現しました。"ハイポジ"は、このような大きなポジティブすくい角を表します。これは現在の技術水準における定義ですので、超硬合金チップを用いた技術の進歩に伴い、今日の"ハイポジ"が明日には"ノーマルポジ"となるかもしれません。
  • イスカルは様々な超硬材質チップをレパートリーしていますが、チップ材質/推奨切削速度/加工範囲等の基本情報はどちらで確認できますか?
    電子カタログや紙媒体のカタログにてご確認頂けます。チップ材質構造(母材タイプ、コーティング)/ISO規格に基づいた加工範囲/推奨切削速度等の詳細情報を掲載しています。お近くのイスカル支店・営業所にお気軽にお問い合わせ下さい。
  • スローアウェイ式ミーリングカッターは、内部給油に対応していますか?
    近年発表された多くのスローアウェイ式ミーリングカッターに内部給油機能が搭載されており、各切刃への直接クーラント供給が可能です。
  • 内部給油式カッターに対応するツーリングアダプターについて教えて下さい。
    BT...Cタイプ、HSK...Cタイプ等のツーリングアダプターをレパートリーしています。
    詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • カッターにチップを固定する際の正しい締付トルクはどのように確認できますか?
    チップ固定時のスクリュー締付に必要なトルク値については、弊社総合カタログの技術資料にてご確認
    頂けます。また、これらのデータは多くの現行ミーリングカッターボディに印字されています。
    イスカルのスローアウェイ式ミーリングカッターシリーズには2種類のトルクスキーがご利用頂けます。
    [トルク値調整タイプ]:ユーザーが締付可能範囲内で締付トルクを設定可能
    [トルク値固定タイプ]:予め設定された固定トルク値で締付
  • 生産性を向上する為には、制限内での送りや切込みの見直しが有効ですか?
    様々な加⼯要素が絡む為明確なお答えはできかねますが、⼀般的に同じ⾦属除去率(MRR)下において
    深切込みで送りを下げた場合に⽐べ、低切込みで送りを上げた加⼯の⽅が⼯具寿命の⼤幅延⻑が
    得られやすくなります。
  • より⾼能率な加⼯を実現するスローアウェイ式ミーリングカッターを選定する為には、
    どのような⼿段が有効ですか?
    加工条件を把握されているならば、ITA(イスカル工具選定プログラム)のご利用が効果的です。
    ITAは無料でご利用頂くことができ、お手持ちのスマートフォンへのインストールも可能です。
    工具選定に関してより幅広いご質問、確認事項等がある場合は、お近くの弊社⽀店・営業所へ
    ご相談下さい。お客様のご要望に合わせ、最適な切削工具をご提案させて頂きます。
  • ターンミーリングとは何ですか?
    ターンミーリングとは、ミーリングカッターで回転ワークを加工する方法です。
    ミーリングと旋削の特性を組み合わせたターンミーリングには多くのメリットがあります。
  • 通常の旋削加工と比較し、ターンミーリングのメリットは何ですか?
    • 旋削加工では、非連続面加工における断続切削が原因で、望ましくない衝撃負荷、仕上面不良、
      早期摩耗等が引き起こされます。ターンミーリングでは、断続切削用のミーリングカッターを使用
      するので、周期的な負荷で柔軟に対応します。
    • 長い切屑を生成する被削材の旋削加工では、切屑処理が困難です。また、適切なチップブレーカー
      選定も容易ではありません。対してターンミーリングでは、ミーリングカッターが切屑を細かく分断し、
      良好な切屑排出を実現します。
    • クランクシャフトやカムシャフト等の偏心部が回転する旋削加工では、中心軸から外れたワーク重量
      によるアンバランスは加工性能に悪影響を及ぼします。ワークを低速回転させるターンミーリングでは、
      こうしたアンバランス等による影響を最小限に抑制する事が可能です。
    • 旋削加工では、切削速度を決める重量部品のワーク回転が、機械の主要ドライブ特性により
       制限されます。ドライブが要求される速度で重量ワークを回転できない場合、最適な切削速度での
       加工ができず、加工性能が低下します。ターンミーリングでは上記の加工問題を効果的に改善します。
  • ターンミーリングの加工条件の算出方法を教えて下さい。
    弊社営業へお問い合わせ頂くか、会社紹介冊子”WELCOME TO ISCAR’S WORLD 世界をリードする切削工具メーカー イスカル社の成長と革新”をご参照下さい。
    倣い加工
  • Profile milling、Milling contoured surfaces、Form millingの違いは何ですか?
    明確な定義の違いはなく、3次元形状の倣い加工を意味します。
  • 倣い加工が広く用いられる産業について教えて下さい。
    金型産業、航空宇宙産業において倣い加工が頻繁に行われます。 また、その他産業においても多様な倣い加工用工具が必要とされています。
  • 倣い加工用にはどのようなタイプの工具を使用すれば良いですか?
    倣い加工では、あらゆる方向での正確な形状加工を実現するトロイダルやボールノーズタイプの
    工具が最も一般的です。
    3次元形状表面加工前の粗加工には、一般的な90°ミーリングカッターや高送りミーリングカッター* 
    (高能率加工)が多く用いられます。

    * 詳細は、FAQ - 高送り加工の項目をご確認下さい。
  • イスカルの倣い加工用工具は、切屑細分化が可能ですか?
    はい。セレーション切刃丸駒チップ交換式ミーリング工具のシュレッドミルシリーズは、
    切屑を細分化し、良好な切屑排出を実現します。
  • 有効加工径について教えて下さい。
    曲線切刃形状の工具を使用する倣い加工では、切込量により加工径が変化します。
    切削範囲は切刃位置によって異なり、この最大値が真の最大有効加工径となります。
    切削条件算出には、有効加工径値が必要です。
  • イスカルの倣い加工用工具について教えて下さい。
    イスカルの倣い加工用工具は、下記タイプ別に、高送り加工用*、
    トロイダル/ボールノーズカッター等をレパートリーしています。
    ・ チップ交換式
    ・ 超硬エンドミル
    ・ ヘッド交換式<マルチマスタータイプ>

    * 詳細は、FAQ - 高送り加工の項目をご確認下さい。
  • レストミリングとは何ですか?
    生産的なミーリングプロセスには、高金属除去を可能とする耐久性、剛性を備えた工具が必要です。
    多くの場合、工具形状や寸法によっては加工ができない領域があります。 (例:キャビティコーナー等)
    こうした材料の加工残りはレストミリングによって除去されます。
    レストミリングとは、小径工具で材料の加工残りを除去する技術的なプロセスに基づいた加工方法です。
    超硬ソリッドエンドミル
  • Does ISCAR provide solid carbide endmills for machining all groups of engineering materials?
    ISCAR’s SOLIDMILL line consists of various families of solid carbide endmills that are intended for machining different materials: steel, stainless steel, cast iron, etc. The line offers a rich variety of tools covering all application groups under ISO classifications P, M, K, N, S and H.
  • Which types of solid carbide endmills does ISCAR offer as standard products?
    ISCAR’s standard solid carbide endmill products include 90° endmills, ball nose cutters, and tools for high feed (fast feed) milling, chamfering, and deburring. ISCAR also offers families of endmills designed specifically for high speed machining that apply trochoidal milling techniques.
  • What are the advantages of the trochoidal milling method?
    Usually, trochoidal milling is applied to machining slots and pockets. In trochoidal milling, a fast-rotating tool moves along an arc and “slices” a thin but wide layer of material. When the layer is removed, the cutter advances deeper into the material radially and then repeats the slicing. This method ensures uniform tool engagement and stable average chip thickness. The tool experiences constant load, causing uniform wear and predictable tool life. The small thickness of sliced material significantly reduces heat impact on the tool and ensures an increase in the number of tool teeth. This method results in a very high metal removal rate with considerably decreased power consumption and improved tool life.
  • What is the secret of CHATTERFREE geometry?
    CHATTERFREE represents a design utilized in several ISCAR solid carbide endmill families. The main CHATTERFREE features are unequal angular pitch of cutter teeth and variable helix angle. This concept results in substantially reducing or even eliminating vibrations during cutting, which significantly improves performance and tool life.
  • What is a variable helix?
    The term "variable helix" refers to the helix angle in vibration-free designs of solid carbide endmills (SCEM), as are found in ISCAR CHATTERFREE products. A typical SCEM features helical teeth and the helix angle determines the cutting edge inclination of a tooth. In traditionally designed endmills, the helix angle is the same for all flutes, but it varies in vibration-free configurations.
    The term “variable helix” is commonly understood to represent two design features: 1) Combining flutes with unequal helix angles where the angles are constant along every flute.
    2) Helix angle varies along the flute.
    However, the term “variable helix” is correct only in relation to design feature 1 and the term “different helix” should be used to specify design feature 2.
  • Why are FINISHRED endmills often referred to as “Two in One”?
    FINISHRED endmills feature four flutes, two serrated teeth and two continuous teeth. This facilitates the integration of two cutting geometries into a single tool: rough (serrated teeth with chip splitting action) and finish (continuous teeth), so gaining the “two in one” appellation. By running at rough machining parameters, semi-finish or even finish surface quality can be achieved. One such tool can replace two rough and finish endmills, reducing cutting time and power consumption while increasing productivity.
  • Does ISCAR provide instructions for regrinding solid carbide endmills?
    Yes. All catalogues, as well as relevant technical leaflets and brochures, contain instructions for regrinding solid carbide endmills, and ISCAR local representatives are available to advise on this issue.
  • What is a length series?
    Solid carbide endmills of the same type and the same diameter often vary in overall length within a family. According to the length gradation, there are short, medium and long series. Additional series such as extra-short or extra-long can also be applied. As a general rule, short-length endmills ensure highest strength and rigidity whereas extra-long solid carbide endmills are intended for long-reach applications.
  • What is a slot drill?
    “Slot drill” is a name of an endmill that can cut straight down. Slot drills have at least one center cutting tooth and are used mainly to form key slots. Slot drills are typically two-flute mills, but they can have three and even four flutes.
  • ISCAR ball nose solid carbide endmills have two or four flutes (teeth). How should the correct number of flutes for a ball nose endmill be chosen?
    The all-purpose four flute ball nose solid carbide endmills provide a universal and robust production solution for various applications, especially for semi-finish and finish operations. Two flute endmills have a larger chip gullet, which makes them more suitable for rough machining as they ensure better chip evacuation. Two flute tools are also considered to be a workable method for fine finishing due to a lower accumulated error, which depends on the number of teeth. When milling with shallow depth of cut, calculating feed per tooth should take into consideration only 2 effective teeth; as the advantages of a multi-flute design are diminished.
  • Does the ISCAR solid carbide endmill line include miniature endmills?
    ISCAR solid carbide endmill lines include endmills with diameters of tenths of mm. For example, the standard ball nose endmills, which are intended for processing ribs for hard materials, start from a minimal diameter of 0.1 mm.
  • イスカルの超硬ソリッドエンドミルは、全被削材グループに対応しますか?
    はい。イスカルの超硬ソリッドエンドミルシリーズは、鋼・ステンレス鋼・鋳鉄・非鉄金属・耐熱鋼・
    焼入鋼等のあらゆる被削材加工に対応します。
  • イスカルの超硬ソリッドエンドミルの標準シリーズについて教えて下さい。
    90°エンドミルが最も一般的です。また、ボールノーズ、高送り用、面取り、バリ取り用の
    ソリッドエンドミルもレパートリー。さらに、トロコイドミーリングによる高速切削にも対応する
    特殊デザインの製品もレパートリーしています。
  • フィニシュレッドシリーズについて教えて下さい。
    フィニシュレッドは4枚刃<粗用セレーション切刃2枚+仕上用切刃2枚>で、粗と仕上加工を
    同時に行います。中仕上や仕上加工にも対応します。1本で2役のフィニッシュレッドは
    加工時間、所要動力を大幅に削減し、生産性を向上します。
  • 超硬ソリッドエンドミル再研磨についての情報はどちらで得られますか?
    超硬ソリッドエンドミル再研磨についての詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • 小径加工用の超硬ソリッドエンドミルはありますか?
    “小径”の定義は様々ですが、刃径0.1mm~のミニチュア超硬ボールエンドミルを
    レパートリーしています。高硬度材のリブ溝加工にも対応可能です。
    マルチマスター
  • マルチマスターヘッドについて教えて下さい。
    マルチマスターヘッドは、テーパー部とヘッド後方部端面の2面拘束でシャンク結合位置を決定します。テーパー部が優れた同心度・面接触を実現し、ねじ部がヘッドを強固に固定します。シャンクへのヘッド装着は、手でねじ込み後、レンチで締め付けます。ヘッドには脱着レンチ用平取りを設けています。
  • 面接触のメリットは何ですか?
    まず一点は、面接触がシャンク-ヘッド結合工具の剛性を大幅に向上し、優れた耐衝撃荷重を実現する点です。これにより、安定切削を実現し、ビビりを低減、マシン動力を抑制します。二点目には、シャンクに対するヘッド突き出しの高い再現性が挙げられます。この結果、ヘッド交換後の追加調整が不要となり(セットアップタイム削減)、工具を機械から取外すことなくヘッド交換が可能です。
  • マルチマスターのヘッド交換方法を教えて下さい。
    マルチマスターは、機上で簡単迅速にヘッド交換が可能です。ヘッド締付は先ず手で行います。ヘッドとシャンクの接触面の間に少し隙間が残るぐらいまで締め付けて下さい。ここからの締付は、専用のキーレンチで行います。専用キーレンチで増締めて2面拘束となる様にヘッドとシャンクの端面を面接触させます。
  • マルチマスターねじは、なぜ特別な形状をしているのでしょうか?
    マルチマスターヘッドは超硬製です。超硬は非常に硬質で、耐熱性にも優れますが、高速度鋼(HSS)等に比べると耐衝撃強度が劣ります。したがって、超硬のねじ部品には、出来るだけ応力集中を低減するデザインが求められます。また、マルチマスターのねじ結合部は、殆どが4-15mmと比較的小サイズです。こうしたねじサイズで加工負荷に耐え得る強度を保つ為、ねじ山の高さを制限する必要があります。よって、標準ねじの使用は困難であり、型式″T□□″のイスカル特殊形状ねじを採用しています。
  • どのようなマルチマスターヘッドがありますか?
    スクエアヘッド、倣い加工用ボールノーズヘッド、トロイダルヘッド、面取り用(90°/45°/60°)ヘッド、R面取りヘッド、高送りヘッドやOリング溝、T溝加工等に対応するスロッティングヘッドも取り揃えています。この他、ねじ切り、センタードリル、スポットドリル、彫刻用ヘッドをレパートリー。また、これらヘッドには様々な刃数(フルート数)/ねじれ角/精度がレパートリー化され、様々な産業材料を効果的に加工できるヘッドがあります。
  • マルチマスターの"エコシリーズ"ヘッドについて教えて下さい。
    マルチマスターヘッドには2タイプがあります。1つは、イスカルの標準ソリッドエンドミルと同様ですが、全長と刃長が異なります。このタイプのマルチマスターヘッドの主な利点は、(実際のソリッドエンドミルの全標準シリーズと同様の)多種多様な選択が可能という点です。仕上と高硬度材料加工時には、刃数を増やすとより安定した加工となり、生産性が向上します。このタイプのヘッドは、段付きブランクを研削して製造されます。2つ目のヘッドタイプの"エコシリーズ"は、加圧・焼結時に少しだけ大きめに成形されており、最終研削により最終ヘッド形状及び精度が決まります。1つ目のヘッドタイプと比較し、高強度切刃で、刃当たり送りを上げる事が可能です。段付きブランクからの製造が困難なヘッドでも、優れたプレス技術により多様で複雑な形状ヘッドの生産が可能となりました。エコシリーズヘッドは2枚刃のみのレパートリーです。
  • マルチマスターのキーレンチはなぜ両口なのでしょうか?
    ヘッド形状のデザイン特性により、通常作業用レンチと同様に、キーレンチの片方は研削タイプヘッド用で、もう一方はエコノミーシリーズヘッド用です。
  • マルチマスターシリーズで穴あけ加工に対応するヘッドはありますか?
    はい、ございます。45°/30°/60°ヘッドは面取り加工だけでなく、スポットドリル、沈み加工にも対応します。また、センタードリルヘッドもレパートリーしています。
  • HSS製/両端使い/低価格センタードリル・カウンターシンクドリルと比べ、イスカルのマルチマスター超硬センタードリルヘッドは経済的ですか?
    HSS製のセンタードリル・カウンターシンクドリルに比べ、マルチマスターのセンタードリルヘッドは非常に長い工具寿命を実現します。また、より高い条件での加工に対応し、高い生産性を導き経済的です。
  • ヘッド精度を教えて下さい。
    通常マルチマスターヘッドの径公差は、e8 (多刃ヘッド)、h9 (エコシリーズヘッド)です。仕上倣い加工用の高精度マルチマスターヘッド径公差はh7で、アルミ加工用ヘッド公差はh6 です。面取り、スポットドリル、カウンターシンク用ヘッドの径公差はh10です。
  • マルチマスターヘッドの再現性を教えて下さい。
    質問2でお答えしたように、面接触の主な利点は高い再現性で、シャンクに面接触したヘッド突き出しの許容公差を小さく確保します。マルチマスターヘッドの突き出し公差は、±0.02mmです。(一部例外あり)
  • 焼入鋼用のマルチマスターヘッドはありますか?
    はい、ございます。高強度、優れた耐摩耗性、高精度の超微粒子超硬材質ヘッドがございます。
  • シャンクは加工用途別にどのタイプを使用すればよいでしょうか?
    ネック部はストレートもしくはテーパータイプを選択頂けます。マルチマスターの汎用Aタイプシャンク(ストレートネックシャンク)は、多様な加工に対応します。また、キー溝加工や高送り加工(HFM)用の強化タイプシャンクもレパートリーしています。強化タイプシャンクは、シャンクボディに平取りがあり、ウェルドンクランプに適します。Bタイプシャンクは、短いテーパーネック(テーパー角度5°)の強化タイプシャンクです。この高強度シャンクは、重切削加工においても高い耐久性を実現します。他にも、長い突き出しでの加工に推奨のロングテーパーネック(テーパー角度1°)付きDタイプシャンクもレパートリー。Dタイプシャンクは主に深いポケットやキャビティの加工、立壁の加工等が可能です。重負荷加工には対応しません。また、短い突き出しでの加工の場合、コレット一体型ホルダーをご利用頂けます。このホルダーは、スプリングコレットの代わりにマルチマスターヘッドをコレットチャックへ直接取り付けて使用します。ヘッドを直接取り付けるので、剛性と精度が向上し、機械主軸基準面に対する工具全体の突き出しを短くすることが可能です。マルチマスターシリーズには円筒ストレートのロングブランクスチールシャンクもレパートリーしています。このタイプのシャンクは、加工内容に応じて適当な長さに切断してご使用頂けます。ブランクホルダーには予めヘッド装着用Tねじ溝が切ってあり、お客様ご自身でシャンクの追加工を行って頂くことが可能です。ホルダー後部に中心穴を設けており、さらなる追加工(旋削/外径研削等)にも対応します。以上の他にもマルチマスターシリーズは、イスカル工具との様々な結合システム(例. フレックスフィット:組合せ式ロングシャンクエンドミルシステム)をご用意しており、突き出し寸法の調整が可能です。
  • シャンク材質について教えて下さい。また、適切なシャンク材質はどのように選べば良いでしょうか?
    シャンクは、スチール/超硬合金/タングステンの3種類があります。機能面ではスチールシャンクが最も汎用性があります。高剛性超硬シャンクは、主に仕上・中仕上加工/長い突き出し加工/内径溝加工に適します。不安定な加工時は、タングステンシャンクを使用すると、その防振特性により良好な加工結果が得られます。ただし、重切削加工には適しません。
  • マルチマスターは、内部クーラント供給に対応していますか?
    はい、内部クーラント穴付シャンクをレパートリーしております。
  • マルチマスターシャンクは、焼きバメホルダーに対応していますか?
    超硬/タングステンシャンク(回答14参照)は、焼きバメに適していますが、スチールシャンクは対応していません。
  • マルチマスターヘッドをシャンクへ結合する際、潤滑油は必要ですか?
    いいえ。ねじ結合部分には潤滑油をご使用にならないで下さい。
    高送り加工
  • イスカルの高送り加工用ミーリング工具にはどのようなタイプがありますか?
    高送り加工用ミーリング工具には、スローアウェイ式、マルチマスタータイプ、超硬ソリッドエンドミルをレパートリーしています。
  • 高送り加工用カッターに適したミーリング加工は何ですか?
    高送り用カッターは、平面、ポケット、キャビティの粗加工等の様々な加工で優れた性能を発揮します。
  • イスカルの製品紹介等で見かける"3つのF"、"FFF"はどういう意味ですか?
    "FFF"とは、fast feed face milling / fast feed facingを表します。 平面粗加工では、高送りカッターが最も効果的に使用されています。面削りが一般的なので、"FFF"は高送り面加工を表します。 "FFF"は、航空機のミーリング加工工程のフェイシング加工を意味する場合もあります。
  •  高送りミーリングカッターは、鋼/鋳鉄の加工において高金属除去を可能としますが、チタンや耐熱合金等の難削材加工においても使用されますか?
    はい。高送りミーリングカッターは、難削材加工にも対応します。 難削材加工用のチップ形状は、鋼/鋳鉄用のものとは異なります。また、刃当たり送りは鋼/鋳鉄加工時よりも低くなりますが、通常の加工に比べると高い送りでの加工が可能です。.
  • MFミーリング工具とは何ですか?
    MFは、"moderate feed"を表し、高送りミーリング工具と比べると緩やかな送りでの加工となります。但し、標準のミーリング工具と比べると高い送りでの加工が可能です。低動力マシンでの重量ワーク等の加工において高い生産性を実現します。
    溝加工
  • 溝加工用ミーリング工具について教えて下さい。
    一般的に多様なミーリング工具 - サイドカッター、エンドミル、ヘリカルカッター(ロングエッジカッター)、フェースミル等 - が溝加工に対応します。尚、カッター上/下面の外周に刃を装着したサイドカッターは主に溝加工用で、それ以外のカッターは様々なミーリング加工に対応します。イスカルの溝加工用工具シリーズには、サイドカッターを多数レパートリーしています。
  • 溝加工用ミーリング工具のチップクランプ方法について教えて下さい。
    スクリュークランプタイプと専用レンチ使用・スクリューを使用しないタイプの2種類があります。
  • スロッティング工具とは、溝加工専用ですか?
    いいえ。溝加工だけでなく、T溝加工、平面加工や座ぐり加工等にも対応可能です。

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  • 溝加工用カッターの主な機械取付タイプについて教えて下さい。
    溝加工用カッターは取付方法によって、アーバータイプ/シャンクタイプ/モジュラータイプに分かれます。
  • イスカルのスロットミーリングカッターについて教えて下さい。
    イスカルでは、様々な分野で活躍する溝加工用ミーリング工具を開発しています。
    ・ スローアウェイ式
    ・ ヘッド交換式<マルチマスタータイプ>
    ・ 超硬ヘッド交換式

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    ヘリカルカッター
  • ヘリカルカッターについて教えて下さい。
    ヘリカルカッターは、スローアウェイ式チップを刃列に沿って複数枚配置して使用します。切刃長さ分の加工深さにのみ対応する通常カッターと比較し、ヘリカルカッターは、チップの段配置により深切込みの加工に対応します。
  • ヘリカルカッターは、他に何と呼ばれますか?
    ロングエッジカッターや、ポーキュパインカッター("ポーキー")とも呼ばれます。
  • ヘリカルカッターの対応する主な加工内容について教えて下さい。
    ヘリカルカッターは、高能率ミーリング粗加工向けにデザインされています。深肩削り、深ポケット/キャビティ、拡溝加工等に対応可能です。
  • ヘリカルカッターは、中仕上げ加工に使用可能ですか?
    はい。例えば、ヘリタングFIN LNKカッター(高剛性チップ縦置き、外周研削チップ採用)は、
    中仕上加工用にデザインされています。
  • ヘリカルカッター用チップに、ニック付きチップが多いのはなぜですか?
    ヘリカルカッターは、重負荷加工において用いられます。ニック付きチップを使用する事により、
    以下の様にヘリカルカッターの性能が大幅に向上します。
    ・ ニックで切屑を細かく分断し、良好な切屑排出を実現
    ・ 切屑分断機能によりビビりを抑制
    ・ 低切削抵抗・低所要動力、加工中の切削熱の抑制
    ・ 切屑のかみ込みを減らし、深キャビティの粗加工において工具寿命を飛躍的に向上
  • イスカルのヘリカルカッターシリーズにはどのようなタイプがありますか?
    多様なタイプを取り揃えています。
    ・ シェルミル 円筒シャンクタイプ(フラット部付きの"ウェルドン"タイプもレパートリー)
    ・ アーバー一体型(BT, HSK)
    ・ フレックスフィット(組合せ式ロングシャンクエンドミルシステム)
    ・ CAMFIX(高剛性クランプメカニズム、ポリゴンテーパーシャンク)
  • ヘリカルカッターは、内部給油に対応していますか?
    ほとんどのイスカルのヘリカルカッターは内部給油に対応しています。詳細は、弊社総合カタログをご参照下さい。
  • チタン加工に適したヘリカルカッターはありますか?
    はい、ございます。チタン加工は取り代が多い場合が多く、歩留まりが低くなりがちです。イスカルの高性能ヘリカルカッターは、チタンの多大な取り代除去でサイクルタイムを大幅に削減し、高能率加工を実現します。
    ギア・スプライン加工
  • イスカルにはギア・スプライン加工に適した工具はありますか?
    直線歯の平歯車やスプライン加工に対応する3タイプのカッターをレパートリーしています。
    ・ チップ交換式
    ・ ヘッド交換式 <Tスロットタイプ>
    ・ ヘッド交換式 <マルチマスタータイプ>
  • イスカル工具が対応する歯切り加工法は何ですか?
    総型加工に対応する工具をご提供しています。
  • “総型加工”とは何ですか?
    総型加工とは歯切り加工の一つで、歯溝と同じ形状をしたミーリング工具で、歯を一枚ずつ削り出します。
    一枚を加工し終えたら次の歯を加工する為に、ワークを1歯分インデックスさせます。
  • 総形加工以外の歯切り加工について教えて下さい。
    主な加工方法は、ホブ盤での歯切り加工[歯車仕様に応じてホブ軸とワーク軸に一定の同期した回転運動を与える
    (ウォームとウォームホイールと同様の)歯切り加工]、ギアシェーパー加工[カッターが往復運動する歯切り加工
    (ミーリング加工同様)]、パワースカイビング[ホブ切り加工とギアシェーパー加工を組み合わせた歯切り加工]です。
    この他にもブローチ加工、歯車研削盤加工等の加工法があります。
  • ギア製造工程での歯切りミーリング加工は最終工程ですか?
    一般的には、最終工程ではありません。歯切りミーリング加工の後、ギア同士の良好なかみ合いを実現する為、
    バリの除去、歯の丸み付けや面取工程が必要です。歯の丸み付けや面取工程は、歯車の短寿命化の原因となる
    様々なマイクロクラックを防ぎます。
    高精度加工・優れた仕上面実現の為、ギアシェービング、ギア研削、ギアホーニング加工等の追加工が
    歯切りミーリング加工後に行われます。
  • 汎用切削工具メーカーであるイスカルが歯切りミーリング工具を取り扱っているのはなぜですか?
    歯切りミーリング加工は通常、特殊/小ロット生産で行われます。
    また、大ロット生産では、生産性の高い、専用のホブ盤での加工が一般的です。
    対して、先進の多機能工作機械は加工可能範囲を大きく広げており、ワンセットアップ製造を可能にし、
    より高精度・高生産性を実現しています。
    これらの最新機械に適した高性能歯切りミーリング工具を切削工具メーカーであるイスカルが
    ご提供しています。
  • ギアのモジュールとは何ですか?
    モジュールとは、歯の大きさを表す一般的な単位の一つです(測定単位:mm)。
    モジュール(m)は、次の様に求められます。
    モジュール(m) = ピッチ径(d) / 刃数(z)
  • インチ(インペリアル)タイプの歯の大きさを表す際も、モジュールが使用されますか?
    インチ(インペリアル)タイプでは、ダイヤメトラルピッチが用いられます。
    これは、基準円直径1インチ(25.4mm)当たりの歯数で表します。
    ダイヤメトラルピッチ(P)は次の様に求められます。
    ダイヤメトラルピッチ(P) = 刃数(N) / ピッチ径(D) (測定単位:インチ)
  • ギアとスプラインの違いは何ですか?
    歯車列の歯車は2軸間(2軸は必ずしも平行ではない)の回転運動を伝達します。
    多くの場合、トルク変換及び回転速度変換が組み合わさって回転運動が伝達されます。
    歯車は回転運動を直線運動へ変換する為にも用いられます。
    スプライン結合は、2つの部品の駆動式結合機構で、トルクを一方から他方へ伝達します。
    トルクは変換されません。
  • スプラインとセレーションの違いは何ですか?
    セレーションはスプラインの一種です。
    セレーションの歯と歯の間がV型であるのが特長です。
    主に小サイズ結合に用いられます。
    溝入加工
  • 重切削溝入加工に最適な工具を教えて下さい。
    溝入加工のみにはW:10-20mmのダブIQグリップチップ、溝入・横引加工にはW:6-14mmのスモウグリップチップを推奨致します。製品詳細は、弊社総合カタログをご参照下さい。
  • 延性材料/軟削材加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    "N"ブレーカーをご利用下さい。外径加工用W:3-8mmのGIMNチップ、内径加工用W:2-5mmのGEMI/GINIチップをレパートリーしています。
  • ISO M種、ISO P種の加工に推奨されるチップ材質は何ですか?
    汎用材質のIC808/IC908を推奨します。耐摩耗性を重視し、より高硬度な材質をお求めの場合はIC807、耐衝撃性(断続加工時)を重視し、より高靱性の材質をお求めの場合はIC830をご利用下さい。
  • ISO S種(耐熱合金)の加工に最適なチップ材質を教えて下さい。
    耐熱合金加工用材質のIC806が第一推奨です。より高硬度のISO S種(HRC>35)材質を加工される場合はIC804をご利用下さい。
  • スイス型自動盤ではどの溝入工具を使用すれば良いですか?
    独創的なサイドロックシステムを採用したスイスカットや、カットグリップ(GEHSR/GHSR)を推奨致します。従来のトップクランプ式工具と異なり、 スイス型自動盤での容易なチップ交換を実現する、ホルダー両サイドからの前面/背面クランプが可能です。
  • 鋳鉄の溝入、溝入・旋削加工に最適なチップ材質/形状は何ですか?
    Kランド付きタイプのカットグリップチップ(TGMA/GIA)を推奨致します。チップ材質はIC5010またはIC428をご利用下さい。
  • アルミニウムの溝入、溝入・旋削加工に最適なチップ材質/形状は何ですか?
    GIPA/GIDA/FSPAチップを推奨致します。GIPA/GIDA/FSPAチップは、シャープなポジ切刃、すくい面上面にポリッシュ加工を施しています。材質は超硬のIC20、PCDのID5をレパートリーしています。W:6-8mmのFSPAフルRチップは、超高剛性クランプでアルミホイールの加工に最適です。
  • 小内径溝入加工にはどのような工具を使用すれば良いですか?
    下穴径Φ2-10mmにはピコカット(小径ソリッドバー)/ピコエース(ピコカット専用ホルダー)、下穴径Φ8-20mmにはGIQRカムグルーブチップ/MGCHカムグルーブボーリングバー、下穴径Φ12-25mmにはGEMI/GEPIカットグリップチップ/GEHIRカットグリップホルダーを推奨致します。製品詳細は、弊社総合カタログをご参照下さい。
  • 加工中のビビりを低減するにはどうすれば良いですか?
    出来るだけ短い突き出しで加工を行って下さい。また、主軸回転速度(RPM)を一定に保って下さい。必要ならば、RPMを落として下さい。切削抵抗低減の為、小さい幅のチップをご利用下さい。W:6-8mmチップをご使用の際は、防振機構付きのウィスパーラインブレードをご利用頂けます。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • 内部給油式のジェットカット工具は、どういった加工に使用すれば良いですか?
    ジェットカット工具シリーズは、幅広い加工用途/クーラント圧(1-34MPa)に対応します。切刃へ直接且つ的確にクーラントを供給し、優れた切屑処理を実現、工具寿命を延長します。
    突切加工
  • イスカル突切工具の選定目安を教えて下さい。
    以下、選定の目安として下さい。
    ・ 突切径Φ38mm迄:2コーナー使いのドゥーグリップ
    ・ 突切径Φ38mm以上:1コーナー使いのタンググリップ
    ・ 突切径Φ40mm迄:経済的5コーナー使いのペンタIQグリップ
  • 鋼(ISO P種)の突切加工に最適なチップ材質は何ですか?
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯に最適なチップ材質は何ですか?
    鋼(ISO P種)の突切加工には、IC808 / IC908を推奨します。
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯にはIC830 / IC5400を推奨します。
  • 鋼(ISO P種)の突切加工に最適なチップブレーカーを教えて下さい。
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯に最適なチップブレーカーを教えて下さい。
    鋼(ISO P種)の突切加工には、Cブレーカーを推奨します。(例: DGN 3102C)
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯には、Jブレーカーを推奨します。(例: DGN 3102J)
  • 小物部品の突切加工に最適な工具は何ですか?
    第⼀推奨: ドゥーグリップ
    (例) DGN 3102J / DGN 3000P (2コーナー使い、ハイポジ切刃チップ)、
          DGTR 12B-1.4D24SH (ショートヘッドタイプホルダー)
    第⼆推奨: ペンタカット
    (例) PENTA 24N200J020 (経済的5コーナー使いチップ) IC1008 (チップ材質)、
          PCHR 12-24 (ホルダー)
  • 重切削突切加工に適した工具は何ですか?
    高剛性1コーナー使いの、タンググリップチップを推奨します。チップ幅は突切径により選定下さい。5-12.7mmのチップ幅を重切削加工に推奨します。チップ材質IC830が最適です。ブレーカー形状は、"C"タイプを推奨します。
  • 突切時のバリを減少させるにはどうすれば良いですか?
    ・ 右/左勝⼿付きチップをご利⽤下さい - 切刃に傾きがあります (リード⾓)
    ・ ポジティブすくい⾓チップをご利⽤下さい – 例) DGR -3102J-6D (6D = リード⾓6°)
    ・ 切り落とし時に送りを50%落として下さい
  • チップ寿命を延ばす為にはどうすれば良いですか?
    不良現象を分析し、適切なチップ材質を選定下さい。
    ・摩耗︓ IC808 / IC807 のような⾼硬度材質を推奨
    ・⽋損︓ IC830 のような⾼靱性材質を推奨
  • 断続突切加工に適したチップは何ですか?
    ネガティブすくい角 "C"ブレーカーとIC830材質のチップをご使用下さい。
  • 長い切屑が発生した場合、切屑処理を改善するにはどうすれば良いですか?
    適切なチップブレーカー及び切削条件を選定することで、切屑処理を改善できます。
    ・ ブレーカー形状をチェックして下さい (C←→W←→Y←→J←→UA←→UT)
    ・ 送りを上げて下さい
    詳細は、イスカルのユーザーガイドをご参照下さい。
  • 突切平坦度を改善する方法を教えて下さい。
    ニュートラルチップを使用し、突き出しを可能な限り最小にして下さい。切削条件を調整して下さい。
    穴あけ加工
  • 推奨クーラント油量を教えて下さい。
    加⼯径によります。例えば、スモウカムΦ6の必要最少切削油量は、5L/minです。
    スモウカムΦ20の必要最少切削油量は、18L/minです。
    詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • 推奨クーラント圧はどれくらいですか?
    ヘッド径及び工具長によります。例えば、スモウカムΦ6、8xDの必要最少クーラント圧は、1.2MPaです。
    スモウカムΦ25、12xDの必要最少クーラント圧は、0.45MPaです。
    詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • スモウカムシリーズの真直度を教えて下さい。
    安定したセットアップの下、穴あけ深さ100mmの位置精度ずれは0.03mm-0.05mmで変動します。
    重要:この加工結果は、使用機械/治具/ツーリング等の要因によって異なります。
  • 深穴加工の適正な加工サイクルを教えて下さい。
    加工ミスを避ける為、深穴加工工程で使用するドリルと同じヘッドで下穴をあけることを推奨致します。詳細は、弊社カタログのユーザーガイドをご参照下さい。
  • スモウカムシリーズは、ボーリング加工に対応していますか?
    いいえ。スモウカムシリーズは、ボーリング加工用には設計されていません。ボーリングで使用すると、工具破損等の不具合が生じる可能性があります。
  • チタンの加工にはどのドリルヘッドを使用すれば良いですか?
    ICG(スモウカム、チップスプリッタータイプヘッド)、ICP(スモウカム、鋼用ヘッド)をご利用下さい。
  • スモウカムヘッドの再研は可能ですか?
    ICP/ICK/ICM/ICNは最大3回の再研が可能です。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • スモウカムの最大許容刃振れはどのくらいですか?
    最良の加工性能・工具寿命を実現する為、径方向・軸方向の振れは0.02mmを超えないようにセットして下さい。
  • スモウカムは断続加工で使用可能ですか?
    スモウカムは、断続加工には対応しません。工具クランプ力が失われ、ヘッドが外れます。
  • 高硬度材の加工に最適な穴あけ工具は何ですか?
    イスカル超硬ソリッドドリルSCD-AH(IC903材質)を推奨します。
  • どのタイプのツーリングを使用すれば良いですか?
    ツーリングは工具シャンクに最も適合するタイプを推奨します。例えば、丸シャンクには最も高精度なHYDROタイプが最適です。ツーリングの詳細については、弊社総合カタログをご参照下さい。
  • 貫通穴加工の場合、スモウカムは出口穴から何mm出せば良いですか?
    2-3mm以上、1D以下を推奨します。
  • アルミの穴あけ加工に最適な工具は何ですか?
    加工用途により異なりますが、スモウカムシリーズのICNヘッドは、非鉄金属の穴あけ加工において優れた性能を発揮します。
  • スモウカムヘッドの摩耗状況を判断する基準を教えて下さい。
    一番の方法は、顕微鏡で測定頂くことです。その他の摩耗判断基準については、弊社総合カタログに図示しています。ユーザーガイドページをご参照下さい。
    リーマー加工
  • リーマー加工はどのような場合に必要ですか?
    穴あけやボーリング加工では達成できない厳しい径公差、仕上げ面精度が必要とされる際に、リーマー加工が行われます。
  • リーマー公差を教えて下さい。
    イスカルのリーマー工具は、公差H7<DIN1420>規格に準拠します。
  • イスカルのリーマー工具は全ての被削材に対応可能ですか?
    標準リーマー工具は多くの被削材に対応しますが、ISO N種(非鉄金属)やISO S種(耐熱鋼)加工時は、適当な工具・方法について弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • リーマー工具の寿命はどれくらいですか?
    被削材や使用クーラント、加工精度、工具の振れ等の様々な要因が影響するので、工具寿命を一概に算出することは簡単ではなく、加工毎に精査される必要があります。
  • クーラント無しでリーマー加工は可能ですか?
    いいえ。クーラント無しでのリーマー加工はできません。内部クーラントが最も適しますが、外部クーラントの適用も可能です。
  • リーマー加工の取り代はどれぐらいで設定すれば良いですか?
    被削材、リーマー径、下穴加工用工具によって推奨リーマー取り代は異なりますが、径で0.15~0.4 mmが一般的です。
  • リーマー加工の主軸振れの許容範囲はどれくらいですか?
    一般的に、リーマー加工時の最大主軸振れは、0.01mm程ですが、加工穴サイズや要求公差によって異なります。主軸振れが0.01mm以上になる場合は、振れを調整・補正するADJツーリングシステムの使用を推奨します。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
    ISO旋削
  • イスカルのセラミック材質チップを使用したスーパーアロイやNi基材料の加工において、生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
    イスカルは多様なセラミック材質チップをレパートリーしており、IW7はスーパーアロイやNi基材料の加工に適します。イスカルのセラミック材質チップは、従来超硬チップ材質の10倍である150m/minから450m/minの切削速度に対応します。
  • 鋼の旋削加工に最適なチップブレーカーについて教えて下さい。
    鋼の仕上(F3P)/中仕上(M3P)/粗(R3P)旋削加工に対応する3種類の最新チップブレーカーを導入しました。イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。また、優れたチップブレーカー機能で切削熱を低減し、切刃や被削面への切屑溶着を防止します。切屑を細かく分断し、もつれなどを防ぎ、チップコンベアーから効果的に取り除く事が可能です。
  • CBNチップでの加工における切屑処理問題はどうすれば解消できますか?
    CBNチップは、主に硬度55~62HRCの高硬度材加工に使用されます。従来の(通常の)フラットなCBNをロウ付けしたチップは、高硬度鋼の旋削加工において長くカールした切屑を生成します。この長い切屑はワークを傷つけ、加工面品質に影響を与えます。対してイスカルの最新CBNチップは、切刃に研削チップブレーカーを有し、中仕上~仕上加工での優れた切屑コントロールを可能とし、高精度仕上面を実現します。
  • 4XBD以上の長い突き出しでの内径ボーリング加工において、 ビビりを抑制する為にはどうすれば良いですか?
    加工中のビビりは誰もが直面する問題です。イスカルの研究開発部門は、振動減衰機構を搭載したビビり抑制ボーリングバーを開発しました。長い突き出しのボーリングバー使用時も、ビビりを効果的に抑制可能です。この最新のビビり抑制工具シリーズは「ウィスパーライン」と呼ばれています。
  • イスカルのセラミック材質チップを使用して、ねずみ鋳鉄加工の生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
    ねずみ鋳鉄は、自動車産業において多く用いられる被削材です。サイアロンセラミックのIS6材質は、ねずみ鋳鉄加工に適し、高生産性を実現します。通常の超硬チップ材質に比べ、サイアロンセラミックチップ材質IS6は、3~4倍の切削速度(400m/min~1,200m/min)での加工に対応し、生産性を大きく向上します。
  • ステンレス鋼加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    ステンレス鋼の仕上(F3M)/中仕上(M3M)/粗(R3M)旋削加工に対応する3種類の
    最新チップブレーカーを導入しました。
    イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、
    生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。
    ・ F3M ・・・ ポジティブすくい形状、スムースな仕上加工を実現。
                         切削抵抗を低減、摩耗を抑制し、チップ寿命を大幅に延長します。
    ・ M3M ・・・ ステンレス鋼の中仕上げ加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の
                         採用により、低切削抵抗、スムースな加工を実現します。
    ・ R3M ・・・ ステンレス鋼の粗加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、
                         切削抵抗を低減します。
  • 高圧クーラントの効果を教えて下さい。
    イスカルの高圧クーラント工具シリーズ「ジェットカット」は、切刃へ直接クーラント供給が可能です。良好な切屑処理、優れた冷却効果により工具寿命を延長します。スーパーアロイ、ステンレス鋼、チタン等の難削材加工において、高圧クーラントは高い効果を発揮します。
    セラミック材質
  • Ni基合金やスーパーアロイの加工において、イスカルのセラミック材質チップで生産性を上げる為にはどうすれば良いですか?
    イスカルは、Ni基合金及びスーパーアロイの加工に対応する多様なセラミックチップ材質をレパートリーしています。(例: IW7) イスカルの高性能セラミックチップ材質は、通常の超硬チップ材質に比べ、約10倍の切削速度(150m/min~450m/min)での加工に対応し、生産性を大きく向上します。
  • 鋼加工に適したチップブレーカーについて教えて下さい。
    鋼の仕上(F3P)/中仕上(M3P)/粗(R3P)旋削加工に対応する3種類の最新チップブレーカーを導入しました。イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。また、優れたチップブレーカー機能で切削熱を抑制し、切刃や被削面への切屑溶着を防止します。切屑を細かく分断し、もつれなどを防ぎ、チップコンベアーから効果的に取り除く事が可能です。
  • CBNチップでの加工における切屑処理問題はどのように解消できますか?
    CBNチップは、主に硬度55~62HRCの高硬度材加工に使用されます。従来の(通常の)フラットなCBNをロウ付けしたチップは、高硬度鋼の旋削加工において長くカールした切屑を生成します。この長い切屑はワークを傷つけ、加工面品質に影響を与えます。イスカルの最新CBNチップは、切刃に研削チップブレーカーを有し、中仕上~仕上加工での優れた切屑コントロールを可能とし、高精度仕上面を実現します。
  • 4XBD以上の長い突き出しでの内径ボーリング加工において、ビビりを抑制する為にはどうすれば良いですか?
    加工中のビビりは誰もが直面する問題です。イスカルの研究開発部門は、振動減衰機構を搭載したビビり抑制ボーリングバーを開発しました。長い突き出しのボーリングバー使用時もビビりを効果的に抑制可能です。「ウィスパーライン」は、振動減衰機構を設けたビビり抑制工具シリーズです。
  • イスカルのセラミック材質チップで、ねずみ鋳鉄加工の生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
    ねずみ鋳鉄は、自動車産業において多く用いられる被削材です。サイアロンセラミックのIS6材質は、ねずみ鋳鉄加工に適し、高生産性を実現します。通常の超硬チップ材質に比べ、サイアロンセラミックチップ材質IS6は、3~4倍の切削速度(400m/min~1,200m/min)での加工に対応し、生産性を大きく向上します。
  • ステンレス鋼加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    ステンレス鋼の仕上(F3M)/中仕上(M3M)/粗(R3M)旋削加工に対応する3種類の
    最新チップブレーカーを導入しました。
    イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、
    生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。
    ・ F3M ・・・ ポジティブすくい形状、スムースな仕上加工を実現。
             切削抵抗を低減、摩耗を抑制し、チップ寿命を大幅に延長します。
    ・ M3M ・・・ ステンレス鋼の中仕上げ加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の
             採用により、低切削抵抗、スムースな加工を実現します。
    ・ R3M ・・・ ステンレス鋼の粗加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、
             切削抵抗を低減します。
  • 高圧クーラントの効果を教えて下さい。
    イスカルの高圧クーラント工具シリーズ「ジェットカット」は、切刃に直接クーラント供給が可能です。良好な切屑処理、優れた冷却効果により工具寿命を延長します。スーパーアロイ、ステンレス鋼、チタン等の難削材加工において、高圧クーラントは高い効果を発揮します。
    ねじ切り加工
  • ステンレス鋼の加工に最適な材質は何ですか?
    IC808/IC908/IC1007を推奨致します。
  • 耐熱合金(HTA)の加工に最適な材質は何ですか?
    IC806を推奨致します。
  • 低速切削、不安定な加工に最適な材質は何ですか?
    IC228/IC908を推奨致します。
  • ねじ切り仕上げ加工での最小切込量を教えて下さい。
    ホーニングサイズより大きくして下さい。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • チップブレーカーが適切に機能しないのはなぜですか?
    切込量が明らかに小さい場合、チップブレーカーは適正に機能しません。
  • 切屑コントロールは、どうすれば改善できますか?
    正しいインフィード⽅法を選択することで良好な切屑排出が可能です。
    ・ ラジアルインフィード
    ・ フランクインフィード
    ・ アルタネートフランクインフィード(千鳥切込)
  • 加工時間はどうすれば短縮できますか?
    マルチ刃ねじ切りチップ(2M、3M)をご使⽤下さい。2〜3刃のマルチ刃ねじ切りチップは、
    パス数を削減し、加⼯時間の短縮を実現します。汎⽤ねじ形状・ピッチに対応し、
    ⼤量⽣産時に優れた経済性を実現します。
  • 仕上げ刃(さらえ刃)付きと仕上げ刃(さらえ刃)無しのチップはどのように使い分ければ良いですか?
    〇仕上げ刃(さらえ刃)無し:
    ・ 異なるねじ規格や共通のねじ山角度(55°/60°)の多様なピッチのねじ切りに対応
    ・ ノーズrは加工可能範囲の最小のピッチ用に設定
    ・ 外径/内径を決める旋削加工が後工程で必要
    ・ 大量生産には不向き ・多種のチップを在庫する必要無し

    〇仕上げ刃(さらえ刃)付き:
    ・ 専用チップで各ねじの規格に応じた加工が可能
    ・ 各ピッチ毎に適したノーズrに設定
    ・ 大量生産用に推奨
    ・ 1形状のみ加工可能
  • 最適なチップシート選定について教えて下さい。
    右勝⼿ホルダーで右ねじを、左勝⼿ホルダーで左ねじを切るときは、ポジティブ傾き⾓⽤の
    シートを使⽤します。 右勝⼿ホルダーで左ねじを、左勝⼿ホルダーで右ねじを切るときは、
    ネガティブ傾き⾓⽤のシートを使⽤します。
    ・ AE - 外径右勝⼿ホルダー⽤、内径左勝⼿ホルダー⽤
    ・ AI - 内径右勝⼿ホルダー⽤、外径左勝⼿ホルダー⽤
    超硬材質について
  • What is a tool material?
    In cutting tools, a tool material is the material from which the active (cutting) part of a tool is produced. This is the material that directly cuts the workpiece during machining.
  • How does ISCAR designate its tool materials?
    ISCAR’s system of designating tool material grades uses letters and numbers. The letters indicate the material group:
    IB – cubic boron nitride (CBN)
    IC – cemented carbide and cermet
    ID – polycrystalline diamond (PCD)
    IS – ceramics
    DT – cemented carbide with dual (CVD+PVD) coating
  • 超硬チップ材質について教えて下さい。
    超硬チップ材質とは、母材の超硬合金にコーティング・ポストコーティング処理を組み合わせたものです。 超硬合金は、結合金属(主にコバルト)により硬結された硬質カーバイド粒子を含有する複合材料です。 切削工具用のほとんどの超硬合金には耐摩耗コーティングが施され、「コーティング超硬材質」として知られています。 加えて、既にコーティング処理された超硬合金へ施される様々なポストコーティングがあります(例えば、チップのすくい面処理など)。 「超硬合金」とは、コーティング超硬材質及びノンコーティング超硬材質の両方を指します。
  • イスカルは超硬材質をどのように分類していますか?
    ISO 513国際規格により、被削材の機能的適応性に基づいた硬質切削材料を分類しています。イスカルはこの規格を採用し、工具開発に利用しています。 超硬合金は非常に硬い材質で、これに比べて軟質となる様々な被削材の切削加工が可能です。他の材質と比較した場合、超硬合金はより優れた加工結果を実現します(被削材特性による)。
  • チップ材質仕様説明にアルファベットと番号の表記がありますが、どのような意味ですか?
    チップ材質に付随するアルファベットは、工具が適正に機能する被削材クラス(範囲)を表します。また、番号は任意の靱性-硬度比を示しています。番号が大きくなると母材の靱性が増し、番号が小さくなると母材の硬度が増します。
  • スモウテックコーティングとは何ですか?
    スモウテックとは、イスカルの独創的、高性能コーティング処理です。スモウテックコーティングは、低表面応力と表面の平滑化を実現しています。 CVDコーティングは、母材とコーティング層間の熱膨張係数の差により引張内部応力が働いてしまいます。また、PVDコーティングも表面にドロップレットが生じる特性があり、これらの要素はチップの短寿命化の原因となります。 イスカルのスモウテックコーティングチップは、このようなPVDやCVDコーティングの問題点を改善し、長い工具寿命、高い生産性を実現します。
  • 革新的なPVDナノ多層コーティングについて教えて下さい。
    1980年代後半に導入された先進ナノテクノロジーによるPVDコーティングは、加工現場の発展に歯止めをかけていた複雑な加工問題克服への大きな一歩です。科学技術の発達により、厚み50ナノメートルまでのコーティング層が積み重ねられ優れた耐摩耗性の積層ナノコーティングが開発されました。この積層ナノコーティングにより、従来コーティングと比較して、強度が大幅に向上します。
  • イスカルのチップコーティングについて教えて下さい。また、イスカルのDT7150(DO-TEC)チップ材質について教えて下さい。
    コーティングには、化学蒸着法【CVD(Chemical Vapor Deposition)】と物理蒸着法【PVD(Physical Vapor Deposition)】の2種類の方法があります。技術の進歩により、CVD・PVD両方の方法を組み合わせてチップコーティングを行うことも可能となりました。DT7150チップ材質は、高靱性超硬母材にMT CVD+TiAlN PVDの複合コーティングを施しています。 DT7150材質は、特殊な硬質鋳鉄の加工生産性を向上する為に開発されました。
    被削材について
  • イスカルの被削材分類について教えて下さい。
    イスカルの被削材グループは、ISO 513国際規格・切削用超硬質工具材料の使用分類及び呼び記号の付け方・テクニカルガイドVDI 3323 Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (切削加工による硬質材料の適用性に関する情報)に準拠しています。(VDI:ドイツ技術士協会)
  • ISO 513規格で指定されている被削材グループMは、ステンレス鋼を指しますか?
    ISO 513規格では、被削材グループM(黄色)はオーステナイトステンレス鋼、オーステナイト/フェライト二相系ステンレス鋼、フェライト系/マルテンサイト系ステンレス鋼を含みますが、ISO P種に適した切削条件を選定する場合もあります。
  • チタンはオーステナイト系ステンレス鋼の様に加工が可能ですか?
    商業用純チタン、αチタン合金/α-βチタン合金はオーステナイトステンレス鋼と同様の加工が可能です(但し、βチタン合金やニアβ合金は不可です)。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • ISO M種とISO S種材質の被削性が同じ様に考慮されるのはなぜですか?
    ISO M種、ISO S種材質は難削材として知られ、被削性に共通点があります。どちらも熱伝導率が低い、切削抵抗が大きいという特長があり、加工が困難です。
  • 鋳鉄は、ISO K種に属しますか?
    多くの鋳鉄(ねずみ/ノジュラー/可鍛)が、ISO K種に分類されます。 高硬度鋳鉄/チル鋳鉄加工の際は、ISO H種用に推奨される工具(及び関連する加工条件)の適用が必要です。 軟質のオーステンパーダクタイル鋳鉄(ADI)はISO P種に、 硬質のオーステンパーダクタイル鋳鉄(ADI)はISO H種に分類されます。