Products Main Page > Insert Wear Problems and Solutions > Threading Inserts Wear Problems and Solutions

Problemy zużycia narzędzi do obróbki gwintów i ich rozwiązywanie

TOCZENIE GWINTÓW

FREZOWANIE GWINTÓW

Rodzaj zużycia

- ×
  
  Odkształcenie plastyczne naroża
  Odkształcenie plastyczne naroża
  
  Przyczyna
  - Nadmierne wydzielanie ciepła w strefie obróbki
  - Źle dobrany gatunek węglika
  - Nieefektywne dostarczanie chłodziwa
  - Zbyt duża głębokość skrawania
  - Wysoka prędkość skrawania
  - Zbyt mały promień naroża
  Działania korygujące
  - Zmniejszenie prędkości obrotowej (RPM) lub/i głębokości skrawania, sprawdzenie średnicy toczenia
  - Użycie gatunku pokrywanego/ użycie twardszego gatunku węglika
  - Zastosowanie chłodziwa
  - Zmniejszenie głębokości skrawania/ zwiększenie liczby przejść
  - Zmniejszenie prędkości skrawania
  - Użycie płytki z większym promieniem, jeżeli jest to możliwe
- ×
  
  Przedwczesne zużycie
  Przedwczesne zużycie
  
  Przyczyna
  - Wysoka prędkość skrawania
  - Za mała głębokość dosuwu narzędzia
  - Materiał o wysokiej ścieralności
  - Nieefektywne dostarczanie chłodziwa
  - Nieprawidłowe nachylenie płytki podporowej
  - Niewłaściwa średnica przed operacją obróbki gwintu
  - Płytka znajduje się powyżej osi
  Działania korygujące
  - Zmniejszenie prędkości obrotowej (RPM)
  - Użycie strategii dosuwu bocznego zmodyfikowanego/ zwiększenie głębokości skrawania
  - Użycie pokrywanego gatunku węglika
  - Zastosowanie chłodziwa
  - Wymiana płytki podporowej na właściwą
  - Sprawdzenie średnicy toczenia
  - Sprawdzenie ustawienia narzędzia względem osi
- ×
  
  Złamanie płytki
  Złamanie płytki
  
  Przyczyna
  - Niewłaściwa średnica przed operacją obróbki gwintu
  - Źle dobrany gatunek płytki
  - Słaba kontrola wiórów
  - Nieprawidłowe ustawienie narzędzia względem osi
  Działania korygujące
  - Sprawdzenie średnicy toczenia
  - Użycie bardziej wytrzymałego gatunku węglika
  - Zmiana płytek na typ M/B, użycie strategii dosuwu bocznego zmodyfikowanego
  - Sprawdzenie ustawienia narzędzia względem osi
- ×
  
  Powstawanie narostu
  Powstawanie narostu
  
  Przyczyna
  - Krawędź skrawająca jest zbyt zimna
  - Źle dobrany gatunek węglika
  - Nieefektywne dostarczanie chłodziwa
  - Niewłaściwa prędkość skrawania
  Działania korygujące
  - Zwiększenie obrotów (RPM) lub/i głębokości skrawania
  - Użycie gatunku pokrywanego
  - Zastosowanie chłodziwa
  - Zmiana prędkości skrawania
- ×
  
  Zadrgania na powierzchni gwintu
  Zadrgania na powierzchni gwintu
  
  Przyczyna
  - Nieprawidłowe mocowanie przedmiotu obrabianego
  - Nieprawidłowe ustawienie narzędzia
  - Niewłaściwa prędkość skrawania
  - Nieprawidłowe ustawienie narzędzia względem osi
  Działania korygujące
  - Użycie miękkich szczęk
  - Sprawdzenie wysięgu narzędzia/ użycie oprawki z tłumikiem drgań
  - Zwiększenie prędkości skrawania
  - Sprawdzenie ustawienia wysokości narzędzia
- ×
  
  Słaba jakość powierzchni
  Słaba jakość powierzchni
  
  Przyczyna
  - Nieodpowiednia prędkość skrawania
  - Nadmierna temperatura w strefie skrawania
  - Słaba kontrola wiórów
  - Nieefektywne dostarczanie chłodziwa
  - Nieprawidłowe nachylenie płytki podporowej
  - Zbyt duży wysięg narzędzia
  - Nieprawidłowe ustawienie narzędzia względem osi
  Działania korygujące
  - Zmiana prędkości obrotowej (RPM)
  - Zmniejszenie głębokości skrawania
  - Użycie strategii dosuwu bocznego zmodyfikowanego
  - Zastosowanie chłodziwa
  - Wymiana płytki podporowej na właściwą
  - Zmniejszenie wysięgu narzędzia
  - Sprawdzenie ustawienia narzędzia względem osi
- ×
  
  Słaba kontrola wiórów
  Słaba kontrola wiórów
  
  Przyczyna
  - Nadmierne wydzielanie ciepła w strefie skrawania
  - Źle dobrany gatunek węglika
  - Nieefektywne dostarczanie chłodziwa
  - Nieprawidłowa średnica przed procesem gwintowania
  - Źle dobrana metoda dosuwu
  Działania korygujące
  - Zmniejszenie prędkości obrotowej (RPM) / zmiana głębokości skrawania / sprawdzenie średnicy toczenia
  - Użycie gatunku pokrywanego/ sprawdzenie średnicy toczenia/ zastosowanie płytki typu M/B
  - Zastosowanie chłodziwa
  - Sprawdzenie średnicy toczenia
  - Zastosowanie strategii dosuwu bocznego zmodyfikowanego z 3-5°
- ×
  
  Profil gwintu jest za płytki
  Profil gwintu jest za płytki
  
  Przyczyna
  - Nieprawidłowe ustawienie narzędzia względem osi
  - Zużyta krawędź płytki
  - Płytka nie obrabia wierzchołka gwintu
  - Nadmierne zużycie
  Działania korygujące
  - Sprawdzenie ustawienia narzędzia względem osi
  - Wcześniejsza wymiana krawędzi skrawającej na nową
  - Sprawdzenie średnicy materiału obrabianego
  - Zwiększenie dosuwu promieniowego
- ×
  
  Złamanie naroża w pierwszym przejściu
  Złamanie naroża w pierwszym przejściu
  
  Przyczyna
  - Krawędź skrawająca jest za zimna
  - Zbyt duża głębokość skrawania
  - Źle dobrany gatunek
  - Nieprawidłowa średnica przed procesem gwintowania
  - Niewłaściwe ustawienie narzędzia względem osi
  - Głębokość dosuwu jest zbyt mała
  - Nieprawidłowe nachylenie płytki podporowej
  - Zbyt duży wysięg narzędzia
  Działania korygujące
  - Zwiększenie prędkości obrotowej (RPM)
  - Zmniejszenie głębokości skrawania/ zwiększenie liczby przejść dosuwu
  - Użycie bardziej wytrzymałego gatunku węglika
  - Sprawdzenie średnicy materiału obrabianego
  - Regulacja ustawienia narzędzia względem osi
  - Użycie strategii dosuwu bocznego zmodyfikowanego
  - Wymiana płytki podporowej
  - Zmniejszenie wysięgu narzędzia
- ×
  
  Nieprawidłowy profil gwintu
  Nieprawidłowy profil gwintu
  
  Przyczyna
  - Nieodpowiedni profil narzędzia
  - Niewłaściwe ustawienie narzędzia względem osi
  - Nieprawidłowy skok gwintu w programie
  Działania korygujące
  - Dobór odpowiedniego narzędzia, płytki podporowej i płytki skrawającej
  - Regulacja ustawienia narzędzia względem osi
  - Zmiana programu CNC

Zużycie na powierzchni przyłożenia

Przyczyna	Wysoka prędkość skrawania
Działania korygujące	Zmniejszenie prędkości skrawania

Przyczyna	Zbyt mały przekrój wióra
Działania korygujące	Zwiększenie wartości posuwu i zmniejszenie liczby przejść

Przyczyna	Niewystarczające chłodzenie
Działania korygujące	Sprawdź ciśnienie i kierunek strumienia chłodziwa

Pęknięcie/Wykruszenie

Przyczyna	Drgania
Działania korygujące	Sprawdzenie stabilności układu

Przyczyna	Duże obciążenie krawędzi skrawającej
Działania korygujące	Zredukowanie wartości posuwu Zwiększenie liczby przejść

Powstawanie narostu

Przyczyna	Zbyt niska prędkość skrawania
Działania korygujące	Zwiększenie prędkości skrawania

Przyczyna	Niewystarczające chłodzenie
Działania korygujące	Sprawdź ciśnienie i kierunek strumienia chłodziwa

Zadrgania na powierzchni gwintu

Przyczyna	Zbyt duża wartość posuwu
Działania korygujące	Redukcja wartości posuwu

Przyczyna	Duży profil gwintu
Działania korygujące	Zwiększenie liczby przejść

Przyczyna	Zbyt duża długość gwintu
Działania korygujące	Zwiększenie liczby przejść Zmniejszenie wysięgu narzędzia

Niedokładny gwint (nie przechodzi kontroli GO/NOGO)

Przyczyna	Ugięcie narzędzia
Działania korygujące	Zredukowanie wartości posuwu Zwiększenie liczby przejść Użycie kompensacji zerowej

Przyczyna	Błąd programu CNC
Działania korygujące	Sprawdzenie programu CNC

Złamanie płytki/narzędzia

Przyczyna	Duże obciążenie krawędzi skrawającej
Działania korygujące	Zwiększenie liczby przejść

Przyczyna	Nieodpowiednie warunki skrawania
Działania korygujące	Poprawa warunków skrawania

Przyczyna	Odprowadzanie wiórów
Działania korygujące	Dodanie odpowiedniej ilości chłodziwa

Przyczyna	Błąd programu CNC
Działania korygujące	Sprawdzenie programu CNC

Gwint stożkowy

Przyczyna	Duże obciążenie narzędzia
Działania korygujące	Zwiększenie liczby przejść i/lub redukcja parametrów skrawania

Przyczyna	Duży wysięg narzędzia
Działania korygujące	Zamocowanie narzędzia na minimalnym wysięgu

Mała trwałość narzędzia

Przyczyna	Nieodpowiednie warunki skrawania
Działania korygujące	Zmiana wartości posuwu/ prędkości skrawania

Przyczyna	Drgania
Działania korygujące	Zmniejszenie wysięgu narzędzia do wartości minimalnej Sprawdzenie mocowania narzędzia i przedmiotu obrabianego

TECHKNOW

Problemy zużycia narzędzi do obróbki gwintów i ich rozwiązywanie

About Us

Product Lines

Company

News & Publications

ISCAR Sustainability

Download ISCAR World App