Verschleiß bei Wendeschneidplatten zum Bohren - Probleme und Abhilfe
VOLLHARTMETALL
BOHRKÖPFE
WENDESCHNEIDPLATTEN
Art des Verschleißes
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FreiflächenverschleißFreiflächenverschleiß
Ursache- Hohe Schnittgeschwindigkeit
- Schneidstoffsorte nicht ausreichend verschleißresistent
Abhilfe- Prüfen, ob die eingesetzte Geometrie geeignet ist
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Härtere Schneidstoffsorte verwenden
- Ölanteil im Kühlschnmierstoff erhöhen
- Schnittgeschwindigket reduzieren.*** Vorschub erhöhen
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KolkverschleißKolkverschleiß
Ursache- Übermäßige Einwirkung von Temperatur und Druck auf die Oberseite der Wendeschneidplatte
Abhilfe- Vorschub reduzieren
- Prüfen, ob die eingesetzte Geometrie geeignet ist
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Plastische DeformationPlastische Deformation
Ursache- Schnitttemperatur ist zu hoch
Abhilfe- Schnittparameter überprüfen
- Vorschub reduzieren
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Härtere Schneidstoffsorte verwenden
- Prüfen, ob die eingesetzte Geometrie geeignet ist
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Thermische RissbildungThermische Rissbildung
Ursache- Übermäßige Temperaturschwankungen an der Oberfläche, unterbrochener Schnitt oder variierende Kühlmittelzufuhr
Abhilfe- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Ölanteil im Kühlschmierstoff erhöhen
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SchneideckenbruchSchneideckenbruch
Ursache- Aufgrund starkem Verschleiß vor dem Schneidenwechsel
- Schneidstoffsorte und Geometrie für die Anwendungen eventuell nicht ausreichend robust
- Starke Schneidenbelastung
- Aufbauschneidenbildung
Abhilfe- Rundlauffehler überprüfen
- Vorschub reduzieren, Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Prüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes ausreichend ist, Werkzeughalter auswechseln
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
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AufbauschneidenbildungAufbauschneidenbildung
Ursache- Temperatur in der Schnittzone zu niedrig
- Negative Schneidengeometrie
- Bearbeitung sehr adhäsiver Werkstückstoffe wie Kohlenstoffstahl mit geringem C-Gehalt, rostbeständiger Stahl und Aluminium
Abhilfe- Vorschub erhöhen
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Ölanteil im Kühlschmierstoff erhöhen
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Ausbrüche an den SchneidkantenAusbrüche an den Schneidkanten
Ursache- Schneidstoffsorte nicht ausreichend verschleißresistent
- Aufbauschneidenbildung
- Kühlung nicht ausreichend
Abhilfe- Vorschub reduzieren
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
- Alternative Geometrie verwenden
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
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Ausbrüche an der QuerschneideAusbrüche an der Querschneide
Ursache- Rundlauf an der Querschneide ist zu groß
- Kombination von hohem Vorschub & niedriger Schnittgeschwindigkeit
Abhilfe- Vorschub reduzieren und Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Stellen Sie sicher, dass der Rundlauf der Querschneide 0,02 mm nicht übersteigt
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Überprüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes ausreichend ist, Werkzeughalter auswechseln
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Ausbrüche an der SchneideckeAusbrüche an der Schneidecke
Ursache- Rundlauffehler zu groß
- Kühlmittel nicht ausreichend
Abhilfe- Rundlauf überprüfen
- Vorschub reduzieren, Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Überprüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes zu gering ist, Werkzeughalter auswchseln
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
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Verschleiß der SchutzfaseVerschleiß der Schutzfase
Ursache- Schnittgeschwindigkeit zu hoch
- Schneidstoffsorte nicht ausreichend verschleißresistent
- Rundlauf zu groß
Abhilfe- Prüfen, ob die geeignete Geometrie eingesetzt wird
- Sicherstellen, dass der Rundlauf der Querschneide nicht höher als 0,02 mm ist
- Schnittgeschwindigket reduzieren
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
- Stabilität von Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen und verbessern
- Klemmkraft des Plattensitzes überprüfen, Werkzeugkörper auswechseln
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FreiflächenverschleißFreiflächenverschleiß
Ursache- Hohe Schnittgeschwindigkeit
- Schneidstoffsorte nicht ausreichend verschleißresistent
Abhilfe- Überprüfen, ob die geeignete Geometrie eingesetzt wird
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Härtere Schneidstoffsorte wählen
- Ölanteil am Kühlschmierstoff erhöhen
- Schnittgeschwindigkeit reduzieren.*** Vorschub erhöhen
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KolkverschleißKolkverschleiß
Ursache- Übermäßige Einwirkung von Temperatur und Druck auf die Oberseite der Wendeschneidplatte
Abhilfe
- Vorschub reduzieren
- Überprüfen, ob die geeignete Geometrie eingesetzt wird
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Plastische DeformationPlastische Deformation
Ursache- Schnitttemperatur ist zu hoch
Abhilfe- Schnittparameter überprüfen
- Vorschub erhöhen
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Härtere Schneidstoffsorte wählen
- Überprüfen, ob die geeignete Geometrie verwendet wird
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Thermische RissbildungThermische Rissbildung
Ursache- Starke Temperaturschwankungen an der Oberfläche, unterbrochener Schnitt oder variierende Kühlmittelzufuhr
Abhilfe- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Ölanteil am Kühlschmierstoff erhöhen
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SchneideckenbruchSchneideckenbruch
Ursache- Aufgrund starkem Verschleiß vor dem Schneidenwechsel
- Schneidstoffsorte und Geometrie sind für Anwendungen eventuell nicht robust genug
- Starke Schneidenbelastung
- Aufbauschneidenbildung
Abhilfe- Rundlauf überprüfen
- Vorschub reduzieren, Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Überprüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes zu niedrig ist, Halter auswechseln
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
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AufbauschneidenbildungAufbauschneidenbildung
Ursache- Schnitttemperatur ist zu niedrig
- Negative Schneidengeometrie
- Bearbeitung sehr adhäsiver Werkstückstoffe wie Kohlenstoffstahl mit geringem C-Anteil, rostbeständiger Stahl und Aluminium
Abhilfe- Vorschub erhöhen
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Ölanteil am Kühlschmierstoff erhöhen
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Ausbrüche an den SchneidkantenAusbrüche an den Schneidkanten
Ursache- Schneidstoffsorte nicht ausreichend verschleißresistent
- Aufbauschneidenbildung
- Kühlmittelzufuhr unzureichend
Abhilfe- Vorschub reduzieren
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
- Alternative Geometrie verwenden
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überpüfen
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Ausbrüche an der QuerschneideAusbrüche an der Querschneide
Ursache- Rundlauf der Querschneide ist zu groß
- Kombination von hohem Vorschub und niedriger Schnittgeschwindigkeit
Abhilfe- Vorschub reduzieren und Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Sicherstellen, dass der Rundlauffehler der Querschneide < 0,02 mm ist
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Überprüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes zu niedrig ist, Werkzeughalter auswechseln
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Verschleiß der SchutzfaseVerschleiß der Schutzfase
Ursache- Schnittgeschwindigkeit zu hoch
- Verschleißresistenz der Schneidstoffsorte unzureichend
- Rundlauf zu groß
Abhilfe- Sicherstellen, dass die geeignete Geometrie eingesetzt wird
- Sicherstellen, dass der Rundlauf der Querschneide < 0,02 mm ist
- Schnittgeschwindigkeit reduzieren
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Überprüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes zu niedrig ist, Werkzeughalter auswechseln
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Ausbrüche an den SchneideckenAusbrüche an den Schneidecken
Ursache- Rundlauf ist zu groß
- Kühlmittelzufuhr unzureichend
Abhilfe- Rundlauf überprüfen
- Vorschub reduzieren, Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Stabilität der Werkzeug- und Werkstückaufspannung überprüfen
- Überprüfen, ob die Klemmkraft des Plattensitzes zu niedrig ist, Werkzeughalter auswechseln
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Bei externer Kühlung die Kühlstrahlrichtung verbessern
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FreiflächenverschleißFreiflächenverschleiß
Ursache- Hohe Schnittgeschwindigkeit
- Verschleißresistenz der Schneidstoffsorte unzureichend
Abhilfe- Schnittgeschwindigkeit reduzieren
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Verschleißfestere Schneidstoffsorte wählen
- Ölanteil im Kühlschmierstoff erhöhen
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KolkverschleißKolkverschleiß
Ursache- Starke Einwirkung von Temperatur und Druck auf die Oberseite der Wendeschneidplatte
AbhilfeAußen-Wendeschneidplatte:
- Schnittgeschwindigkeit reduzieren
- Verschleißresistentere Schneidstoffsorte wählen
- Alternativen Spanformer verwenden
Innen-Wendeschneidplatte:
- Vorschub reduzieren
- Alternativen Spanformer verwenden
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Plastische DeformationPlastische Deformation
Ursache- Schnitttemperatur ist zu hoch
Abhilfe- Vorschub reduzieren
- Verschleißresistentere Schneidstoffsorte wählen
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Alternativen Spanformer wählen
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Thermische RissbildungThermische Rissbildung
Ursache- Starke Temperaturschwankungen an der Oberfläche, unterbrochener Schnitt oder variierende Kühlmittelzufuhr
Abhilfe- Zähere Schneidstoffsorte verwenden
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
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SchneidkantenbruchSchneidkantenbruch
Ursache- Aufgrund starkem Wendeschneidplattenverschleiß vor dem Schneidenwechsel
- Schneidstoffsorte und Geometrie sind für die Anwendungen eventuell nicht ausreichend robust
- Starke Schneidenbelastung
- Aufbauschneidenbildung
Abhilfe- Zähere Schneidstoffsorte verwenden
- Vorschub reduzieren
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Alternativen Spanformer verwenden
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AufbauschneidenbildungAufbauschneidenbildung
Ursache- Temperatur in der Schnittzone zu niedrig
- Negative Schneidengeometrie
- Bearbeitung sehr adhäsiver Werkstückstoffe wie Kohlenstoffstahl mit geringem C-Gehalt, rostbeständiger Stahl und Aluminium
Abhilfe- Schnittgeschwindigkeit erhöhen
- Alternativen Spanformer verwenden
- Vorschub reduzieren
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
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AusbrücheAusbrüche
Ursache- Schneidstoffsorte nicht ausreichend verschleißresistent
- Aufbauschneidenbildung
- Kühlmittelzufuhr unzureichend
Abhilfe- Zähere Schneidstoffsorte wählen
- Vorschub reduzieren
- Kühlmitteldruck / Durchflussvolumen erhöhen
- Alternativen Spanformer verwenden
-
Übersicht
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